Три буквы российской промышленности

20 апреля 2018 . 16:46

С 1919 года «ЗиО-Подольск» производит энергетическое оборудование для важнейших предприятий страны, с 1919 года продукция «ЗиО-Подольск» — это знак качества. В этом году завод заключил договор с Hitachi Zosen Inova, АГК-1 и АГК-2 на поставку 14 котлов для мусоросжигательных заводов в Московской Области и Казани. Читайте о том, как по соседству с атомными реакторами изготавливают котлы для МСЗ. История в лицах.

При входе в сборносварочных цех нас встречают Александр Васильевич Сторожев, начальник производства оборудования тепловой энергетики и технологических трубопроводов, Сергей Николаевич Моргачев, заместитель главного технолога завода — это те самые люди, которые день и ночь отвечают за качество продукции «ЗиО-Подольск», флагмана российской индустрии, как отмечено на сайте предприятия (не ради красного словца).

В цехе — пять пролетов, каждый длинной около 400 м. Под 10-метровыми потолками работают грейферные краны: четыре 50-тонника и один 125-тонник — «Чтобы помочь ребятам подвезти что-нибудь тяжелое», — объясняет Александр Васильевич. Управляют этими гигантами женщины, как и повелось еще со времен советских пятилеток: работа хотя и ответственная, но не требует мужской силы.

Здесь — последняя фаза в цепочке производства теплового оборудования самого разного назначения. Сейчас цех готовится запустить изготовление котлов для будущих мусоросжигательных заводов. Под аккомпанемент могучего металлического гула хозяева цеха провели для нас экскурсию и рассказали, как создается технологическое будущее.

Сторожев А.В.: — Раньше наш цех выглядел и работал по-другому, сейчас мы проводим оптимизацию производственных процессов. Выстраиваем работу так, чтобы в начале [производственной] линии заходило железо, а на другом — выходило готовое изделие.

Совсем недавно к нам приезжал Андрей Владимирович Никипелов (генеральный директор ГК «Атомэнергомаш» — прим. w2e.ru), мы ему рассказывали, как переоборудовали цех под производство котлов: переставляли оборудование, выравнивали [производственные] потоки. Эта «тянущая система» — разработка службы ПСР**, они провели работы по планировке и проектированию всего цеха, чтобы в итоге получилось такое поточное производство. Система разработана в рамках просчитанного экономистами и инженерами экономического эффекта проекта — для исключения ненужных временных затрат и сокращения циклики.

*Если разработанная система окажется удачным решением, ее адаптируют под постоянную практику и, возможно, внедрят и в других цехах — так происходит на всех промышленных предприятиях — прим. w2e.ru.

**ПСР — производственная система «Росатома».

Сторожев А.В.: — Каждый пролет имеет свою специализацию. В первом производят коллектора*, во втором — трубные змеевики, в третьем и четвертом — газоплотные панели, в последнем — все, что касается оребренных труб**. Но в зависимости от поступившего заказа, специализация пролетов может меняться.

Над заказом будут работать и другие цеха: пятый [цех] — заготовки листового материала [железного листа], заготовительный цех — в нем изготавливают отдельные запчасти для оборудования, дробеструйной очистки, в котором изделия приобретают «товарный вид». А мы завершаем цикл, собираем оборудование полностью.

*Коллектор — техн. элемент для равномерного сбора и распределения теплоносителя.

**Оребренные трубы — это трубы, из которых изготавливаются батареи. Вы все их не раз видели: это — те самые советские батареи.

— Расскажите, пожалуйста, вы уже работали с подобными заказами или для цеха это — абсолютно новый опыт?

Сторожев А.В.: — Мы уже изготавливали котельное оборудование для немецких МСЗ, а 10 лет назад — для московского мусоросжигательного завода, МСЗ-3. Я тогда только устроился мастером на завод, получается, я учился на таких котлах [улыбается].

Моргачев С.Н.: — Да, все верно. 10 лет котел уже исправно функционирует на МСЗ-3, и за это время к нам не пришло ни одной рекламации. Такие заказы для нас не редкость, так как котлы для мусоросжигательных заводов — просто часть всей индустрии тепловой энергетики. Да, конечно, утилизирующие котлы и котлы для МСЗ конструктивно отличаются, немного отличаются проекты, но задача, которые ставятся перед оборудованием нашего завода, примерно одна и та же — выработка энергии.

Конечно, прогресс не стоит на месте, и котел 2018-го года конструктивно отличается от котла 2007-го [года]: например, тогда мы использовали газоплотные панели* польского производства, а сейчас будем изготавливать свои. Да и оборудование стало посложнее.

Но, повторюсь, хотя МСЗ и уникальный инженерный объект с уникальным оборудованием, вся методика у нас давным-давно разработана и отработана, все сотрудники хорошо знают свою работу, все оборудование заточено под это. В совокупности «ЗиО-Подольск» таким [оборудованием] занимается более 70 лет, раньше наш цех даже назывался «котельным» («ЗиО-Подольск» заработал в 1919 году и до 1930 года специализировался на вагоноремонтных работах; в 1931 году завод выпускает первый кренинг-аппарат, а в 1936 году предприятие приобретает современную специализацию — машиностроение — прим. w2e.ru).

В некотором смысле для нас этот заказ принесет новый опыт: до этого часть комплектующих мы закупали у зарубежных контрагентов, а теперь все производство будет полностью перенесено в ЗиО-Подольск.

Из технических деталей: самая изнашиваемая часть котла — защитная наплавка**, предохраняющая котел от перегрева и разрушения; наплавка, кроме того, защищает трубы от износа. Раньше мы закупали наплавку заграницей, а теперь даже наплавку будет производить наш российский завод, в рамках политики импортозамещения.

*Газоплотные панели служат экранами на внутренних поверхностях котельного оборудования, значительно повышая КПД всей энергетической установки.

**Защитная наплавка — металлическое жаростойкое защитное напыление котла. Износ происходит из-за высокой температуры сжигания — 1260 °C и химических реакций, возникающих в процессе горения мусора.

— Оборудование вы будете использовать тоже собственного производства?

Сторожев А.В.: — Нет, оборудование мы закупаем у зарубежных контрагентов, хотя стараемся увеличить собственную производственную мощь. Так что сейчас мы будем, по сути, переучиваться: аттестовывать новое оборудование, разрабатывать систему аттестации для рабочих.

— А много рабочих трудится в вашем цеху? Они тоже делятся по специализации, как производственные пролеты?

Сторожев А.В.: — Сейчас в цеху работает немного специалистов: мы ждем полной загрузки к концу лета-началу осени, набираем сотрудников — около 450 человек. Коллектив у нас довольно разнородный: есть и старые опытные мастера, среди них — и те, кто продолжает рабочую династию, есть и молодые ребята. Например, в прошлом году на «ЗиО» пришел работать совсем юный парень 18-ти лет — до сих пор работает, ему нравится, что сегодня случается нечасто: молодые на завод идут неохотно.

Мы прямо на заводе ребят обучаем профессии: на сварщика, слесаря — у нас ведь в России нет специального образования. Вернее, оно есть, но теория и практика — это совсем разные вещи. Так, каждый год к нам на производственную практику приходят студенты подшефного «ЗиО» ПТУ [ГБОУ СПО МО «Подольский промышленно-экономический техникум» им. А.В. Никулина]. Если придут к нам затем работать, получат разряды, удостоверение специалиста, много нового опыта: на заводе мы практикуем [профессиональную] переподготовку и перевод между разными цехами, если где-то не хватает рабочих рук, поэтому наши специалисты — универсалы.

Но в скором времени, думаю, молодых сотрудников прибавится, когда наберем полный состав для производства котлов для МСЗ.

— «ЗиО-Подольск» получил заказ на все котлы для мусоросжигательных заводов пилотного проекта? В каком состоянии проект сейчас?

Сторожев А.В.: — Да, «ЗиО» заключил контракт на все 5 мусоросжигательных завода для [проекта] «Энергии из отходов»: четыре — в Подмосковье и один — в Казани. Всего — 14 котлов, по три — на каждый из подмосковных заводов и два — для [Республики] Татарстана. Оборудование для последнего, правда, немного отличается: котлы больше и по мощности, и по объему производимой энергии.

Сейчас проекты уже на финальной стадии разработки конструкторского бюро «ЗиО», сдача всего проекта [всех 14 котлов] намечена на конец 2018-2019 гг., только барабан* — составная часть котла — будет сдан позже, в 2020 году.

*Барабан — элемент котла, предназначенный для сбора и раздачи рабочего тепла, отделения пара от воды, очистки пара.

— Специалисты Hitachi Zosen Inova участвуют в разработке проекта?

Сторожев А.В.: — Скорее, осуществляют контролирующую функцию. Мы регулярно проводим рабочие встречи, рабочие совещания, конференции. Около месяца назад мы для них [представителей Hitachi Zosen Inova] провели экскурсию по цеху, показали оборудование, которое будет задействовано, познакомили с нашими специалистами. Их все устроило, все понравилось.

Сотрудники Hitachi [Zosen Inova] будут осуществлять план качества, документооборот в ходе производства, иначе говоря, проверять так называемые «контрольные точки»: гидравлику, контрольную сборку и т.д. — принимать готовое оборудование, составлять акт приема-передачи, чтобы уже эту часть [производство] закрыть, чтобы на этапе монтажа никаких вопрос к нам не было — не потребовалась срочная замена, например.

Моргачев С.Н.: — На самом деле, знак «ЗиО» — это знак качества, потому что система контроля качества — одна из самых старых и лучших в России. Пока во главе будет Татьяна Александровна (Татьяна Александровна Лизунова — заместитель генерального директора по качеству — прим. ред. w2e.ru), то наша продукция будет действительно лучшей (смеются).

К нам часто приезжают иностранные заказчики, чтобы увидеть наше производство, хотят заказать оборудование с маркой «ЗиО». «ЗиО» — это удобная площадка, да и опыт у нас, наверное, самый большой в России. Начинали мы с производства отдельных элементов для котлов, а потом все это расширялось, расширялось, и сегодня мы производим оборудование «под ключ», вплоть до полноценного монтажа на месте. В случае, если для монтажа заказчик нанимает стороннюю организацию, наш главный инженер всегда контролирует процесс установки: малейшая неточность, и оборудование работает некорректно.

— При этом вы даете гарантию на производимое оборудование?

Моргачев С.Н.: — Да, конечно. Международная норма (ресурс) для таких котлов — 20-25 лет, после производится диагностика и необходимый ремонт. У нас она выше: наши котлы беспроблемно работают и 30 лет. Если говорить о привычной для потребителя гарантии, то мы, как производители, даем гарантию на 5 лет.

Нас пригласили посетить завод в начале осени, когда в цеху будут трудиться 450-500 человек, и вовсю будет кипеть работа над изготовлением котлов. Мы пообещали вернуться и сделать для вас репортаж с места события, пишите в комментариях, о чем еще вы хотели бы узнать у сотрудников «ЗиО-Подольск» — обязательно спросим.

Читать далее
История самой большой свалки...

Территорию США почти не затронули глобальные военные конфликты, поэтому стране не нужно было тратить колоссальные ресурсы на восстановление инфраструктуры и хозяйственных структур, а гражданам - думать о выживании своих семей. Так Новый Свет становится идеальной платформой для создания и...

24 Января 2018
Жить рядом с дорогой опасней,...

В ходе специального заседания Совета при Президенте Российской федерации по развитию гражданского общества и правам человека генеральному директору компании «РТ-Инвест» Андрею Шипелову...

25 Июля 2018
Кто и почему закрывает...

Власти Мадрида приняли решение закрыть старейший мусоросжигательный завод Valdemingómez. Сделать они это планируют к 2025 году и называют этот шаг ключевым в улучшении управления отходами.

04 Октября 2018
Сообщение